Erzaufbereitung... Die Mineralkomponenten im Rammelsberger Erz waren aufgrund der besonderen Bildungsbedingungen der Lagerstätte miteinander so fein verwachsen, dass sie erst nach Aufmahlung auf unter 0.01 mm im wesentlichen frei vorlagen. Wegen dieser innigen Verwachsung konnte das Erz früher nach den bekannten naßmechanischen Verfahren, die die Erzminerale aufgrund ihrer unterschiedlichen spezifischen Gewichte trennten, nicht in seine einzelnen Komponenten zerlegt werden. Deshalb wurde das hereingewonnene Erz bereits in der Grube unter sorgfältigem Auslesen des beibrechenden Tonschiefers nur in Kupfer- und Bleierze geschieden und so in den Hütten direkt verarbeitet. Erst ab 1936 gelang es nach langjährigen Untersuchungen mit dem sogenannten “Schaum-Schwimm-Verfahren”, das heute mit “Flotation” bezeichnet wird, das Erz in der 1935/36 errichteten Aufbereitungsanlage Rammelsberg in Konzentrate aufzusplitten. Die Anlage ist von dem bedeutenden Industriearchitekten und Kulturpreisträger der Stad Goslar Professor Fritz Schupp zusammen mit seinem damaligen Sozius Martin Kremmer entworfen und in einer erstaunlich kurzen Bauzeit errichtet worden. Unmittelbar nach erfolgreichem Abschluss von Großversuchen mit Bleizinkerzen in der stillgelegten Lautenthaler Aufbereitungsanlage begann man am 16. August 1935 mit den Planierungarbeiten. 58.000 m³ Schiefer mussten weggesprengt werden, um Platz zu schaffen. Ende Juli 1936 waren bereits die Betonarbeiten beendet. Die Errichtung der Eisenkonstruktion dauerte von April bis August 1936. Ab Mai wurde gleichzeitig mit der Aufstellung der Apparate begonnen, so dass termingerecht die erste Hälfte der Flotationsanlage in Betrieb genommen werden konnte. Die Planung und Durchführung dieses Projektes war eine bewundernswerte Leistung. Sie war nur möglich, weil alle daran beteiligten Gremien in hervorragender Weise zusammengearbeitet haben. Am 7. Oktober 1936 fiel das erste Bleikonzentrat vom Filter, das den erwarteten Ergebnissen entsprach. Das Flotationsverfahren Ganz allgemein werden bei der Aufbereitung die physikalischen wie auch die chemischen Eigenschaften der Minerale genutzt, um sie voneinander zu trennen. In der Flotation sind es die unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften. Für die Trennung muss das Erz in mehreren Stufen, zuletzt in Kugelmühlen unter Wasserzugabe auf Mehlfeinheit zerkleinert werden. Gibt man der so entstandenen Suspension bzw. “Trübe” geeignete Reagenzien auf, kann die Oberfläche bestimmter Minerale in diesem System entweder aktiviert oder passiviert werden. Die aktivierten Erzminerale werden hierbei wasserabstoßend -hydrophob-, während die übrigen wasserbenetzbar -hydrophil- bleiben. Wird nun in diese Trübe Luft in Form von fein verteilten Luftbläschen eingeblasen, so können sich die wasserabstossenden Erzteilchen an die Luftblasen anlagern und an ihnen haftend an die Oberfläche der Trübe schwimmen. Hier bilden sie eine dichte Schaumdecke. Dieser Schaum wird als Konzentrat abgestriffen. Die passivierten Minerale mit wasserbenetzbarer Oberfläche dagegen machen diesen Prozess nicht mit und verbleiben in der Trübe und werden als Abgänge bzw. am Schluß der Flotation als Berge abgestossen. Eine geeignete Abstimmung der Reagenzien ermöglicht es, in bestimmter Reihenfolge passivierte Minerale wieder zu aktivieren und so verschiedene Erzminerale in selektiver Flotation nacheinander aufzuschwimmen. Sie werden nach Sorten getrennt. Dieser Sortierprozeß erfolgt in Flotationsmaschinen. Diese setzen sich aus einer Anzahl hintereinander geschalteter Flotationzellen zusammen, durch die die Trübe hindurchfliesst. Um eine Sedimentation des Feststoffes in den Zellen zu vermeiden, wird die Trübe durch Rührwerke stabilisiert. Die flotative Verarbeitung der Rammelsberger Erze war äusserst schwierig, weil die innige Verwachsung für den Aufschluß der einzelnen Minerale eine sehr weitgehende Zerkleinerung erforderte. Das dabei anfallende Feinstkorn warf nicht nur in der Flotation, sondern auch in der Mahlung, der Eindickung, der Filterung und in der Wasserreinigung eine Reihe von Problemen auf. Aufbereiten am Rammelsberg Aus der Grube wurde das Roherz im Rammelsberg-Schacht in Granby-Wagen zu Tage gefördert. In der Aufbereitungsanlage war die 3-stufige Zerkleinerung der erste Arbeitsgang. Das geschah erst in der Grobzerkleinerung in Backenbrechern auf etwa 10cm, anschliessend in der Mittelzerkleinerung in Symonskegelbrechern auf ca. 2cm. In dem sich an die Zerkleinerung anschliessenden zweiten Arbeitsgang, der Sortierung, wurden in mehreren Flotationsstufen unter weiterer Nachmahlung des noch verwachsenen Gutes, des sogenannten Mittelproduktes, und unter mehrfacher Reinigung zunächst ein Kupferkonzentrat, dann ein Bleimischkonzentrat und anschliessend ein Zinkmischkonzentrat aufgeschwommen. Nach der Zinkflotation sind mit der Rücksicht auf die nachgeschaltete Schwerspatflotation die Restsulfide, insbesondere Pyrit ohne Nachreinigung ausflotiert worden, weil diese die Schwerspatflotation gestört hätten. Die in der Anlage eingesetzten 266 Zellen waren aus Stahlblech gefertigt und hatten einen Inhalt von 1,5 bzw. 3 m³. Die in der Flotation gewonnen Endkonzentrate sind im dritten Arbeitsgang entwässert worden. Um schon vorweg möglichst viel Wasser abzustossen, wurden die Konzentrattrüben zunächst in Eindickern durch Sedimentation eingedickt und dann auf Vakuum-Trommelfiltern bis auf eine Restfeuchte von etwa 10% filtriert. Die als Filterkuchen anfallenden Konzentrate sind dann an einschlägige Hütten verkauft worden. Der Schwerspat wurde als Vorstoff für die chemische Industrie bzw. nach einem daran angeschlossenen Grundprozeß als Bohrspülmittel abgesetzt. Mengenmässig sind in der Anlage Rammelsberg 150.000 t Roherz verarbeitet und davon etwa 50% als Konzentrat gewonnen worden. Der Rest, die sogenannten Berge, wurden in die im Gelmketal gelegenen Absitzbecken gepumpt, wo sich der Feststoff ablagerte und das Wasser hinreichend geklärt werden konnte.
(Um möglichst gute Konzentrate zu erhalten, werden die zunächst ausgeschwommenen “Vorkonzentrate” mehrmals bis zur optimalen Anreicherung im “Endkonzentrat” nachgereinigt).
Das so vorgebrochene Erz ist dann in die der Feinmahlung vorgeschalteten Bunker gestürzt worden. Aus diesen wurde es den Kugelmühlen aufgegeben und in ihnen unter Wasserzugabe auf die erforderliche Kornfeinheit aufgemahlen. Die Mühlen arbeiteten im geschlossenen Umlauf mit Schüsselklassierern, die das noch nicht genügend fein gemahlenene Gut wieder in die Mühle zurücktransporttierten.